Desde hace 60 años, ULMA Forged Solutions colabora con clientes de los sectores más exigentes en la obtención de componentes más competitivos, capaces de garantizar las mejores prestaciones mecánicas. Estos componentes son montados en bienes de equipo u otros, que se instalarán y trabajarán en las condiciones más duras y exigentes, en las que, además, un fallo mínimo puede tener serias consecuencias. 

Las condiciones más extremas exigen el uso de materiales de gran valor: aquí es donde ULMA comienza su trabajo.

Históricamente, muchos de los clientes han optado por usar barras forjadas, para, partiendo de ellas, mecanizar directamente hasta obtener la pieza necesaria. 

Pero cuando la reducción de costes se vuelve vital por imperativo competitivo, (máxime cuando hablamos de materias primas de mayor coste) ULMA es la opción escogida por muchos de ellos para realizar la reingeniería y obtener así la mejor solución al precio más competitivo.

ULMA ofrece una solución integral: tanto el ahorro en el material de partida y las mejoras en las características mecánicas de las piezas han sido claves para obtener unos componentes más competitivos. 

El departamento de ingeniería de ULMA, partiendo del plano final del cliente, desarrolla la solución óptima que garantiza el máximo ahorro de material a usar, obteniendo en forja la geometría más cercana a la final (disminución de coste en materia prima y tiempo de mecanizado), así como la orientación óptima del fibrado durante la forja en caliente (mejores características mecánicas). 

En el proceso de obtención de la pieza por mecanizado directo de barra:

• el material de partida debe cubicar todo el volumen de la pieza final empleándose un exceso de materia prima, que acabará en la chatarra. 
• El fibrado es unidireccional, de orientación horizontal o vertical (Imagen 1).  

Durante el proceso de mecanizado, el material excedente se elimina, convirtiéndose en chatarra.

El fibrado no varía, ocasionando cortes de fibra interna en cada cambio de sección. (Imagen 2).

Aplicación de la ingeniería inversa para reducir costes gracias a la forja

Partiendo de la pieza final a obtener, el departamento técnico de ULMA define el proceso de forja que mejores garantías ofrece (en ahorro y características) y lo valida mediante simulación antes de dar la solución final a los clientes. 

El diseño óptimo del utillaje, junto con la elección del proceso de forja necesario, repercuten en un menor consumo de materia prima, garantizando además una mejora comparativa en características mecánicas respecto al proceso anterior:

• Consumo de materia prima mínimo y tiempo mínimo de mecanizado: el diseño del utillaje nos dará un menor consumo de materia prima. La forja que se obtiene se aproxima a la pieza final necesaria, necesitando así menos horas de mecanizado. 
• Orientación de las fibras tras la forja: el proceso de forja en estampa cerrada obliga a las fibras a orientarse según la figura-geometría de la pieza a obtener. Esta orientación de las fibras aporta al componente unas propiedades mecánicas superiores a una barra sin deformación.

En las siguientes imágenes (figura 3), puede verse el proceso de forjado tras la ingeniería inversarealizada en ULMA, cuyo resultado revertirá en la disminución del coste por ahorro de materia prima y en unas mejores características de forja, debido al fibrado sin cortes, alineado con los cambios de sección.