El proceso de forjado conforma gran parte de nuestra razón de ser en la industria de bridas y productos de acero forjado, de la que somos líderes gracias a nuestro alto rendimiento y nuestra garantía de calidad en todas y cada una de las piezas que producimos. Por ello, desde ULMA Forged Solutions queremos remontarnos a los inicios de esta práctica milenaria para detallar cómo ha ido evolucionando el proceso de forjado hasta la actualidad.

La forja es un proceso de modelado de materiales como el hierro o el acero que se lleva a cabo a través de la aplicación de altas temperaturas. El proceso de forjado se presenta como una actividad sumamente útil ya que permite darle la forma deseada al material además de mejorar su estructura, especialmente porque refinan su tamaño de grano. Los materiales forjados presentan una mayor resistencia y ductilidad que los fundidos, además de mostrar una mayor resistencia a la fatiga y el impacto.

La historia del proceso de forjado, el inicio de la forja en hierro

La fecha en la que se comenzó a fundir mineral de hierro para producir metales susceptibles de ser utilizados no se conoce de manera exacta. Según marcan los expertos, los primeros utensilios que se utilizaron en este tipo de procesos datan del año 3.000 a.C. Es más, se estima que los griegos ya conocían esta técnica alrededor del año 1.000 a.C. que llevaban a cabo para endurecer sus armas a través del tratamiento térmico.

Las aleaciones que producían los primeros artesanos de hierro equivaldrían a lo que hoy se considera como hierro forjado. Esas aleaciones eran conseguidas a través del calentamiento de una masa de mineral de hierro y carbón vegetal en un horno o forja que poseía un tiro forzado. De esta forma, se reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro metálico llena de una sustancia formada por impurezas metálicas y cenizas de carbón digital. A continuación, se retiraba mientras permanecía incandescente a la vez que se golpeaba con pesados martillos para expulsar la sustancia sobrante y soldar el hierro para consolidarlo.

 

 

El papel de los hornos en la aparición del acero y el arrabio

En diferentes ocasiones, esta técnica de fabricación producía, de manera accidental, acero en lugar de hierro forjado. Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero a través del calentamiento de hierro forjado y carbón vegetal en recipientes de arcilla durante varios días, de esta forma el hierro conseguía absorber el suficiente nivel de carbono y convertirse en auténtico acero.

Más tarde, ya en el siglo XIV, comenzaron a ampliarse los tamaños de los hornos que se utilizaban para la fundición a la vez que se incrementaba el tiro para forzar el paso de los gases de combustión por la carga o mezcla de las materias primas. En ellos, el mineral de hierro de la parte superior del horno se reducía a hierro metálico para así absorber más carbono como resultado de los gases que lo atravesaban. El producto que salía de este tipo de hornos se denominaba arrabio, una aleación que funde a una temperatura inferior que el acero y el hierro forjado. El arrabio era refinado para ser utilizado en la posterior producción de acero.

En la actualidad, la producción moderna de acero se emplean altos hornos que son modelos totalmente perfeccionados de todos los que se han ido utilizando a lo largo de la historia. Además, el proceso de refinamiento del arrabio a través de chorros de aire se lo debemos al inventor británico Henry Bessemer, quien en 1855 desarrolló el horno que hoy en día lleva su nombre.

Especialistas en la fabricación integral de bridas y productos de acero forjado de altas prestaciones

En ULMA siempre buscamos optimizar todos nuestros procesos, por ello diseñamos y fabricamos nuestras propias estampas para las distintas referencias que se forjan en las líneas de prensa. El proceso de forja comienza con el calentamiento de la materia prima adaptada al tipo de acero, para el posterior corte del formato que trasladaremos a la prensa en la que se deformará plásticamente hasta obtener la forma deseada. En esta operación el material sufrirá cambios en su estructura interna a través de la aplicación de fuerzas de compresión, gracias a las que conseguimos obtener el fibrado característico del proceso de forja que repercute positivamente en las propiedades mecánicas del bruto de forja resultante.

En ULMA Forged Solutions abarcamos todo el proceso fabril, desde la materia prima hasta el producto final. Este es uno de los factores vitales que nos permite ser competitivos y cumplir con todos los estándares de calidad que demandan tanto el mercado como nuestros clientes.